在眾多工廠中，浪費是制約增長的主要因素。模具制造商期望機器能直接生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)零件，減少返工并盡可能減少加工時間。 舉例來說，采用切削面拋光技術(shù)的高效機床可以替代手工拋光，每小時可節(jié)省大量時間和人力。通過這種方式，數(shù)十個零件的生產(chǎn) 過程中，大幅減少了生產(chǎn)時間。生產(chǎn)一次通過質(zhì)檢的零件是提高價值的關(guān)鍵手段。采用質(zhì)量良好且經(jīng)過維護的機床，可以減少質(zhì)量控制步驟。若能更快速、更準確地切割零件，無需機械加工或仔細檢查，便能快速進入下一步。 

 在傳統(tǒng)的制造廠里，由于機器故障或工人失誤，問題通常在產(chǎn)品完工后才會被發(fā)現(xiàn)。然而，采用精益生產(chǎn)理念的企業(yè)可立即發(fā)現(xiàn) 并糾正錯誤，以最小化浪費。借助單件流生產(chǎn)方式，錯誤可以被迅速定位，使得制造過程更加高效。單件流生產(chǎn)，有時也被稱作 連續(xù)法生產(chǎn)，將制造過程分解為獨立的步驟，實現(xiàn)嚴格的控制和監(jiān)督。 智能制造單元是實現(xiàn)單件流的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。它提供了必要的管理工具和資源，使得從一個步驟到另一個步驟的轉(zhuǎn)換變得迅速簡便。 在智能制造單元中，每個零件都需經(jīng)過全面檢查，確保沒有任何缺陷，才能進入下一步驟。這種高度自動化和精細化的生產(chǎn)方式 幾乎消除了不必要的人力和機器移動，從而最大限度地提高了生產(chǎn)效率。