1、定位基準的選擇

在工藝規(guī)程設計中，正確選擇定位基準，對保證零件加工要求、合理安排加工順序有著至關重要的影響。

定位基準有精基準與粗基準之分，用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。用加工過的表面作定位基準，這種定位基準成為精基準。

在選擇定位基準時往往先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準，由工藝路線向前反推，最后考慮選用哪一組表面作為粗基準才能把精基準加工出來。

（1）精基準的選擇原則

選擇精基準一般應遵循以下幾項原則：

①基準重合原則：應盡可能選擇被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。

②統(tǒng)一基準原則：應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。

③互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。

④自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身作為精基準。

上述四項選擇精基準的原則，有時不可能同時滿足，應根據(jù)實際條件決定取舍。

（2）粗基準的選擇原則

①工件加工的d一道工序要用粗基準，粗基準選擇得正確與否，不但與d一道工序的加工有關，而且還將對工件加工的全過程產(chǎn)生重大影響。

②合理分配加工余量的原則：從保證重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準。

③便于裝夾的原則：為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，并有足夠的支承面積。

④粗基準一般不得重復使用的原則。

上述4項選擇粗基準的原則，有時不能同時兼顧，只能根據(jù)主次決擇。

2、表面加工方法的選擇

機器零件的結構形狀都是由一些最基本的幾何表面組成的，機器零件的加工過程就是獲得這些幾何表面的過程。同一種表面可以選用各種不同的加工方法，但每種加工方法所能獲得的加工質(zhì)量、所用加工時間和費用卻是各不相同的。

工程技術人員的任務，就是要根據(jù)具體加工條件選用最適當?shù)募庸し椒ǎＷC加工出合乎圖紙要求的機器零件。

在選擇加工方法時，一般總是首先根據(jù)零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關前道工序的加工方法。

零件的加工表面都有一定的加工要求，一般都不可能通過一次加工就能達到要求，而是要通過多次加工（即多道工序）才能逐步達到要求。

確定加工方法的步驟可概括如下，在分析研究零件圖的基礎上：

①首先要根據(jù)每個加工表面的技術要求，確定加工方法及加工方案。

②確定加工方法時要考慮被加工材料的性質(zhì)。

③確定加工方法要考慮到生產(chǎn)類型，即要考慮生產(chǎn)率何經(jīng)濟性的問題。大批大量可采用專用高效率的設備，單件小批生產(chǎn)通常采用通用設備和工藝裝備。

④確定加工方法要考慮本廠（本車間）的現(xiàn)有設備和技術條件，應該充分利用現(xiàn)有設備，挖掘企業(yè)潛力。

3、加工階段的劃分

當零件的加工質(zhì)量要求較高時，一般都要經(jīng)過不同的加工階段，逐步達到加工要求，即所謂的“漸精”原則。一般要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工等三個階段，如果零件的加工精度要求特別高、表面粗糙度要求特別小時，還要經(jīng)過光整加工階段。

各個加工階段的主要任務概述如下：

①粗加工階段：高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品。

②半精加工階段：切除粗加工后留下的誤差，使被加工工件達到一定精度，為精加工作準備，并完成一些次要表面的加工。

③精加工階段：保證各主要表面達到零件圖規(guī)定的加工質(zhì)量要求。

④光整加工階段 主要任務是降低表面粗糙度或進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般不能糾正表面間位置誤差。

劃分加工階段的主要目的是：

①保證零件加工質(zhì)量：劃分階段以后，粗加工階段造成的加工誤差，可以通過半精加工和精加工階段予以逐步修正，零件的加工質(zhì)量容易得到保證。

②有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理。

③有利于合理利用機床設備。

④為了在機械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時使熱處理發(fā)揮充分的效果，這就自然的把機械加工工藝過程劃分為幾個階段，并且每個階段各有其特點及應該達到的目的。 

此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利于保護精加工過的表面少受磕碰、切屑滑傷等損壞。

將工藝過程劃分成幾個階段是對整個加工過程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。劃分加工階段并不是絕對的。